许多初学者在使用无铬钝化剂时，往往会遇到这样一个头疼的问题，即彩色无铬钝化剂会出现脱膜性。到底什么原因让无铬钝化剂发生了脱膜情况？这样的事情怎么能避免呢？
无铬钝化剂脱膜原因分析。
第一，钝化时间。
在溶液中形成低酸度的铬钝化溶液和钝化膜。因此，一般情况下，钝化膜的质量与钝化时间有关，且随钝化时间的增加，其膜颜色有以下规律：
淡黄色→金黄色→彩虹一→绿色一→橄榄色一→土黄色。膜层越厚，颜色和结合力越差，更容易脱落。因此，应根据零件的大小和数量把握好钝化时间。这个问题，对于避免脱膜的正常情况是非常重要的。
无铬钝化剂钝化前的清洗。
大多数镀锌工艺采用光亮镀锌，溶液中添加了较多的添加剂，这些有机物夹杂在镀层中或附着在镀层表面，如果清洗不干净，可能导致下列不良后果：
零件表面吸附的有机物质会夹附在钝化层中，使钝化层产生隔离性，大大降低钝化膜的结合力和抗腐蚀能力，导致钝化膜脱落或颜色变浅。
零件表面吸附的有机物质会使六价铬还原为三价铬，过量的三价铬和有机物质直接影响膜的结合力。
(3)由于无铬钝化剂前清洗不仔细，会带入大量的氯离子，虽然氯离子会加速形成膜，但过厚的膜很容易脱落。而且钝化时间不易控制。
(4)由于操作人员的衣服、手套以及与镀件接触的物品上粘有酸液，在操作过程中不小心与镀件接触而使钝化膜脱落，所以没有及时将其清除。
三是镀前处理。
因为在镀前处理过程中，油污和氧化皮等污物并未完全清除干净，造成局部镀层结合力差，导致钝化膜脱落。
镀液的稳定性较差。
由于工艺控制不当，导致镀液不稳定；阴极和阳极部分导电不良；镀液未及时维修，导致镀层松散、多孔、局部发暗；或镀层脆性大，
镀层上出现麻点、小气泡，结合力差，导致钝化膜结合力差而脱落。
光亮剂的控制不当；
洗涤用光亮剂厂家没有按照霍尔槽法进行补加，也没有按照少加、勤加的原则进行操作，导致光亮剂添加过多，溶液过脏，成分比例失调，单靠光亮剂增加光亮度。这样会导致镀层中含有过多的有机物质，镀层过于光滑，薄膜结合力减弱而脱落。镀层中夹有过多的有机物质，在钝化过程中由于薄膜先被溶解，结果使有机物质暴露，夹在薄膜表面起隔离作用，导致薄膜脱落。